落实科学发展观，做好有色金属产品能耗标准化工作
2007-04-12 11:04:26   

   能源问题成为当前制约我国经济和社会发展的主要因素之一，已受到党中央、国务院的高度重视，并在“十一五”规划《纲要》中确定了明确的约束性节能指标。为实现此目标，国家采取的重要举措之一就是制定和完善耗能大户（冶金、有色等）的重点产品能耗标准，并作为配套《节能法》实施的重要组成部分，得以有效实施。当前全国有色金属标准化技术委员会正全力以赴按国家发改委和国家标准委的要求，以科学发展观为指导，全面推进有色金属产品能耗标准工作。

    有色金属工业是能源消费大户，近几年我国有色金属工业年消耗标准煤均超过8000万吨，约占国内能源消费量的3.8%，占国内企业能源消费总量的6%左右。

    有色金属工业的能源消耗主要集中在矿山、冶炼及加工三大领域。然而多年来冶炼能耗一直更为社会所广泛关注，尤以电解铝耗能耗总量为最。其主要原因在于：第一，我国目前冶炼产品综合能耗相对较高，其中每吨电解铝的综合交流电耗接近15000千瓦时；第二，冶炼产品年产量相对较大，如2006年10种有色金属总产量达1917万吨，其中电解铝产量占10种有色金属总产量的49%。据统计，2005年，原铝和氧化铝生产能耗占全年有色金属能耗总量达69％。矿山能耗未被社会所广泛关注的主要原因是因为我国矿产资源严重不足，大量的精矿都依赖从国外进口，矿山行业能源消耗总量相对冶炼行业较小。据统计，2005年矿山生产能耗占全年有色金属能耗总量仅为7％。至于加工行业，以前总产量不大，所以总能耗并不高。据统计，2005年有色加工生产能耗占全年有色金属能耗总量为11％。但是，部分加工产品综合能耗甚至比有的冶炼产品还要大，据统计铜、铝加工材综合能耗达700千克标煤/吨左右，而铅的综合能耗却仅为600千克标煤/吨左右。今后我国有色金属加工产品生产量每年将大幅剧增，其能耗问题也必须引起我们的高度重视。

    “十五”时期，有色金属工业通过淘汰落后工艺，优化调整产业结构等措施，使“节能降耗”成效显著，特别是一些综合能耗指标不断得到改善。如：2006年我国氧化铝生产综合能耗下降到900千克标煤/吨，比2000年的1212千克标煤/吨下降26%；铝锭综合交流电耗下降到14671千瓦时/吨，比2000年的15480千瓦时/吨下降了5.2%；铝加工材综合能耗下降到700千克标煤/吨，比2000年的1139千克标煤/吨下降38.5%。

    尽管最近我国主要有色金属单位产品综合能耗呈现总体下降趋势，但要实现“十一五”经济和社会发展规划提出的节能目标，形势依然严峻。今后对于我们有色金属工业来说，必须采取以下措施：第一，坚持产业结构调整，积极鼓励使用废旧有色金属；第二，坚持节能技术推广，鼓励技术创新；第三，坚持加强企业管理，防止丢失撒漏；第四，坚持科学合理制定和实施有色金属产品能耗国家（行业）标准。

    2.    有色金属能耗标准现状

    美国、加拿大等发达国家在上世纪90年代纷纷提出了相关节能方面的国家标准化发展计划，但单纯在有色金属行业具体实施的标准却寥寥无几，而我国有色金属能耗标准化工作却极具特色。现行的能耗标准全部为行业标准，共计53项。所有这些标准基本上是90年代初建立的，其中有44项标准是有关炉窑能耗计算、炉窑监测、炉窑级别等方面，具体在产品能耗方面仅有9项标准，主要是涉及到铝、铜、铅、锌、镍、锡、锑等冶炼产品。制定这些标准为有色金属工业能耗的统计、计算方法等基础性工作的统一奠定良好基础。

    时隔十几年的发展，我国有色金属工业能耗现行标准存在很多不足：首先在我国有色金属能耗标准发展战略和整体规划上，缺乏全盘考虑，从而最终导致了现行标准的全面成套性、系统性、协调性差。比如在有色金属能耗标准属性的设置上，原来的行业标准全部为推荐性的，未设强制性条款，已完全不能适应当前国家产业结构调整和宏观经济建设的需要，不能有效地监督、指导我国有色金属工业“节能降耗”工作；其次在标准的种类设置上也十分不平衡，在能源消耗量比较大的精矿产品和铜、铝等加工产品领域能耗标准几乎完全处于空白。再次由于现行的有色金属能耗标准发布执行时间已经较长，致使部分标准不能吸收新技术、新成果，甚至与现状生产实际脱节，无法体现标准的先进性，不能满足有色金属工业发展及当前国家产业政策对有色行业节能的要求，比如YS/T 109－1992《有色金属加工企业产品能耗指标》中规定很多工艺目前已经不实用或被淘汰，但目前又新增了很多新型工艺未列入进去。